Au moment ou le traitement de surface intervient, la pièce est dans sa phase finale, c’est donc le moment ou son prix est le plus élevé.
Il est donc indispensable qu’il y est une collaboration étroite entre les concepteurs et les spécialistes du traitement de surface, afin d’éliminer dés la conception les erreurs préjudiciables à la faisabilité et à la qualité finale de la pièce, tout en restant compétitif.
La nature du matériau de base:
Il est préférable pour les traitements de surface que la pièce soit constituée de matériaux homogènes. La nature du matériau est l’élément prépondérant, un alliage d’aluminium ne se traite pas comme un acier qui ne se traite pas comme un cuivreux, la notion d’alliage est aussi importante, prenons le cas d’un alliage d’aluminium avec ou sans silicium la préparation n’est pas la même.
L’état structural rentre aussi en ligne de compte. Prenons le cas d’un acier ayant subit un traitement thermique de durcissement, ce dernier devient sensible à un phénomène appelé la fragilisation qui est du à l’hydrogène qui prend naissance dans l’acier lors des préparations. Cet hydrogène, s’il n’est pas éliminé par un dégazage après traitement, peut provoquer la mise hors service de la pièce.
Lorsque la pièce est composé de matériaux différents, plusieurs cas peuvent alors se présenter, un des cas qui ne présente pas trop de difficulté pour le traitement serait le cas d’un assemblage inox brasé à l’argent, mais prenons le cas d’une pièce en aluminium avec des inserts aciers devant subir une oxydation, là nous sommes devant un assemblage de métaux qui a pour conséquence que le traitement n’est pas réalisable.
L’étanchéité des assemblages par soudure pose aussi des problèmes. En effet dans le cas d’une soudure non étanche, on voit apparaitre en cours de traitement un phénomène de ressuage qui peut avoir pour conséquence une non adhérence du dépôt. Il faut donc un cordon de soudure étanche sans fissure ni cratère.
Forme de la pièce :
Selon le mode et le type de traitement, on peut citer un certain nombre d’évidences :
- Dans les angles vifs rentrants ont a toujours une diminution des caractéristiques du dépôt.
- Dans le cas de forme très rentrante voir fermée il est susceptible de se former des bulles d’air qui auront pour conséquence un manque de dépôt si la bulle n’a pas de moyen pour s’échapper.
- Les trous borgnes sont des zones ou il n’est pas possible de garantir les caractéristiques, épaisseur, … d’un quelconque dépôt.
- Dans le cas d’une épargne, il faut savoir qu’à la zone dépôt réserve, si cette dernière se situe sur une face et non sur une arrête, des défauts de limitation.
- Il faut savoir que, même dans le cas de dépôt mince, il est fréquent d’avoir l’épaisseur voulue aux extrémités des pièces alors que le centre des pièces n’est pratiquement pas recouvert, ce cas est surtout valable dans le cas de traitement en vrac ou au tonneau.
En conclusion, il faut savoir que la forme des pièces conditionne les traitements de surface.
Côtes d’usinage :
Il y a lieu l’ors de l’usinage, de tenir compte de l’épaisseur du dépôt et de sa tolérance, soit deux fois l’épaisseur au diamètre pour les axes et les alésages et d’avantage pour les taraudages et les filetages, car le dépôt se développe perpendiculairement à la surface.
Méthode de calcul des côtes d’usinage avant revêtement :
La tolérance la plus serrée du dépôt est de +/- 5%.
Dans ce cas :
Epaisseur nominal x 1.05 x 2 = Maxi au diamètre
Epaisseur nominal x 0.95 x 2 = Mini au diamètre
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Pour un alésage
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Pour un axe
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Maxi final
+ mini dépôt
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Mini final
+ maxi dépôt
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Maxi final
- Maxi dépôt
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Mini final
- Mini dépôt
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= maxi usinage
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= Mini usinage
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= Maxi usinage
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= Mini usinage
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Etat de surface :
La qualité de l’usinage a une influence certaine sur le résultat. Un usinage grossier comportant des aspérités ne permet pas un dépôt homogène et uniforme et la tenue à la corrosion est inférieure à aux pièces ayant un fini plus soigné avant revêtement.
La surface doit être continue exempte d’arrachement de métal et de porosités profondes.
Les antécédents métallurgiques, tels que traitements thermiques, …etc conditionnent l’état de surface en créant des zones affectées thermiquement, encore appelées ZAT qui influent sur la qualité du traitement notamment du point de vue de l’aspect.
Globalement après usinage et avant traitement thermique, il faut veiller à :
- Papier d’emballage, ne pas utiliser de papier journal.
- Rubans adhésifs qui laissent subsister des gommes dont l’élimination ne peut être que manuel.
- Marqueurs, ou à toutes inscriptions.
- Bien enlever tous les copeaux.
- Bien dégraisser les pièces de façon à ce qu’il ne subsiste pas d’huile d’usinage.
- Il ne doit pas y avoir de corrosion naissante
« Avec une meilleure collaboration, nous obtenons un meilleur résultat ».
